Fertigungsverfahren

Hochleistungskeramik für die Elektrotechnik

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Über Jahrzehnte hinweg perfektionierte LAPP Insulators die Herstellung von Hochspannungskeramik in Form von Isolatoren für die Elektrotechnologie. Hochentwickelte und überwachte Abläufe bilden die Grundlage für eine Fertigung, in der kundenspezifische Sonderwünsche mit der gleichen Präzision und Zuverlässigkeit realisiert werden wie normierte Standardteile in Serienproduktion. Das Verbesserungsmanagement garantiert die ständige Optimierung von Prozessen und die stetige Weiterentwicklung in Effizienz wie auch Ökonomie.

Vom Rohstoff zum „Hubel“
Die einzigartige Fertigungstiefe unserer Isolatoren beginnt bereits bei der Auswahl der Rohstoffe. Diese sind von hoher Reinheit und mit gleichbleibenden Eigenschaften. Die optimierte Mischung wird rezeptgetreu vermengt und gemahlen. Vakuumstrangpressen formen anschließend die plastischen Filterkuchen zu zylindrischen Rohlingen, den sogenannten „Hubeln“. In einem genau definierten Trocknungsprozess erreichen sie die richtige Konsistenz für die anschließende Formgebung.

 

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Formgebung mit individuellem Design
Auf Vertikaldrehbänken erhält der Isolator durch eine spanabhebende Bearbeitung des Hubels seine äußere Form nach spezifischem Design. Nach einem exakt überwachten Trocknungsprozess besitzt der Rohisolator durch die tonige Bindung bereits eine hohe Festigkeit, die das Auftragen der Glasur im Tauchbad erlaubt. Beim darauf folgenden Brennen entsteht das keramische Gefüge mit sehr hoher Härte.

Hausinterne Qualitätsprüfung
Nach der anschließenden Bestückung mit metallischen Armaturen ist der Fertigungsprozess abgeschlossen und der Isolator aus Hochleistungskeramik wird nach internationalen Standards oder Kundenvorgaben im standorteigenen Labor geprüft.

 

 

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